흑연 전극은 전기로 제강에 중요한 고온 전도성 재료입니다. 흑연전극을 통해 전기로에 전기에너지가 투입되고, 전극단과 장입물 사이의 아크에 의해 발생되는 고온은 제강용 장입물을 녹이는 열원으로 이용된다. 사양은 직경 300~800mm, 길이 1.8m, 2.1m, 2.4m, 2.7m입니다.

제조 공정은 석유 코크스를 1350°C에서 소성하는 것입니다. 생성된 소성 코크스는 분쇄, 분쇄 및 선별되어 성형에 필요한 골재와 분말을 형성합니다. 침상 코크스와 분말은 성형을 위한 특별한 기술 방식을 사용하여 가공됩니다. 하소된 코크스는 특정 온도와 시간에 따라 반죽기에서 다양한 입자 크기, 다양한 비율 및 특정 비율의 바인더 아스팔트와 혼합됩니다.

반죽 후 카본 페이스트는 컨베이어 벨트를 통해 성형 프레스의 재료 챔버로 보내져 성형 장비에 의해 도포됩니다. 외력에 의해 소성변형이 발생하여 결국 일정한 모양, 크기, 밀도 및 강도를 갖는 전극 그린 바디(또는 그린 제품)를 형성합니다. 녹색 제품은 1300°C의 고온 열처리를 위해 특별히 설계된 가열로에 투입되어 녹색 본체의 석탄 피치를 탄화시켜 기계적 강도가 더 높고 저항이 낮으며 열 안정성 및 화학적 안정성이 더 나은 제품을 형성합니다.

탄소 제품의 경우 로스팅은 탄소 제품 생산의 주요 공정 중 하나입니다. 로스팅 생산 주기가 길고(로 유형에 따라 첫 번째 로스팅은 22~30일, 두 번째 로스팅은 5~20일) 에너지 소비도 높습니다. 이후 탄소재료를 압력용기에 넣고 360~400℃, 1.5~1.8MPa 압력의 조건에서 제품의 전극 기공에 액체함침제 아스팔트를 침지, 침투시켜 부피밀도를 높인다. 및 제품의 기계적 강도를 높이고 제품의 전도성 및 전도성을 향상시킵니다. 열 전도성.

배전된 제품을 함침시킨 후 다시 배전하여 배전된 제품의 기공에 함침된 피치를 탄화시킨다. 그런 다음 고온 전기로에서 구운 제품에 보호 매체를 추가하여 탄소 제품을 2800°C 이상으로 가열하고, 비정질 터보층 탄소를 3차원 질서 있는 흑연 결정 구조로 변환하여 전기 전도성, 열 전도성을 향상시키고, 탄소재료의 내열성. 진동 성능과 화학적 안정성은 탄소 재료의 윤활성과 내마모성을 높이고 불순물을 배출하여 탄소 재료의 순도를 향상시킵니다. 마지막으로, 우리는 필요한 크기, 모양, 정밀도 등을 달성하기 위해 절단 가공에 의존하고 사용 요구 사항을 충족하는 전극 본체를 만듭니다.
전극 접합에는 높은 본체 밀도와 낮은 저항이 필요하기 때문에 처리 공정에서는 요구 사항을 충족하기 위해 3번의 딥과 4번의 소성이 필요합니다.
우리 회사의 제품은 YB/T4088-2015, YB/T4089-2015, YB/T4090-2015 표준을 준수합니다. 생산된 흑연 전극 및 접합부는 높은 부피 밀도, 높은 굽힘 강도, 낮은 저항률, 우수한 열충격 저항성을 가지며 강력한 산화 특성을 가지며 국가 및 산업 표준보다 우수합니다. 이 제품은 국립 흑연 제품 품질 감독 검사 센터의 검사를 통과했습니다.