Graphitelektroden sind ein wichtiges leitfähiges Material für hohe Temperaturen bei der Stahlherstellung in Elektroöfen. Über die Graphitelektrode wird elektrische Energie in den Elektroofen eingespeist. Die durch den Lichtbogen zwischen Elektrodenende und Ladung erzeugte hohe Temperatur wird als Wärmequelle zum Schmelzen der Ladung für die Stahlherstellung verwendet. Die Spezifikationen reichen von 300 bis 800 mm Durchmesser und 1,8 m, 2,1 m, 2,4 m und 2,7 m Länge.

Der Herstellungsprozess besteht darin, Petrolkoks bei 1350 °C zu kalzinieren. Der resultierende kalzinierte Koks wird zerkleinert, gemahlen und gesiebt, um das zum Formen erforderliche Aggregat und Pulver zu bilden. Der Nadelkoks und das Pulver werden nach einer speziellen technischen Formel zum Formen verarbeitet. Der kalzinierte Koks wird im Kneter je nach einer bestimmten Temperatur und Zeit mit unterschiedlichen Partikelgrößen, unterschiedlichen Anteilen und einem bestimmten Anteil an Bindemittelasphalt gemischt.

Nach dem Kneten wird die Kohlenstoffpaste über das Förderband in die Materialkammer der Formpresse befördert und von der Formvorrichtung aufgetragen. Unter äußerer Krafteinwirkung kommt es zu einer plastischen Verformung, wodurch schließlich ein Elektrodengrünkörper (oder Grünprodukt) mit einer bestimmten Form, Größe, Dichte und Festigkeit entsteht. Das Grünprodukt wird in einen speziell entwickelten Heizofen für eine Hochtemperatur-Wärmebehandlung bei 1300 °C gegeben, um das Kohlenpech im Grünkörper zu karbonisieren und ein Produkt mit höherer mechanischer Festigkeit, geringerem Widerstand, besserer thermischer Stabilität und chemischer Stabilität zu bilden.

Bei Kohlenstoffprodukten ist das Rösten einer der Hauptprozesse bei der Herstellung von Kohlenstoffprodukten. Der Röstproduktionszyklus ist lang (22-30 Tage für das erste Rösten, 5-20 Tage für das zweite Rösten, je nach Ofentyp) und der Energieverbrauch ist hoch. Danach wird das Kohlenstoffmaterial in einen Druckbehälter gegeben, und das flüssige Imprägniermittel Asphalt wird unter den Bedingungen von 360-400 °C und 1,5-1,8 MPa Druck eingetaucht und in die Elektrodenporen des Produkts eingedrungen, um die Volumendichte und mechanische Festigkeit des Produkts zu erhöhen und die Leitfähigkeit und Wärmeleitfähigkeit des Produkts zu verbessern.

Nachdem das geröstete Produkt imprägniert wurde, wird es erneut geröstet, um das in den Poren des gerösteten Produkts eingetauchte Pech zu karbonisieren. Anschließend wird dem gerösteten Produkt in einem Hochtemperatur-Elektroofen ein Schutzmedium zugesetzt, um das Kohlenstoffprodukt auf über 2800 °C zu erhitzen, wodurch der amorphe turbostratische Kohlenstoff in eine dreidimensionale geordnete Graphitkristallstruktur umgewandelt wird, um die elektrische Leitfähigkeit, Wärmeleitfähigkeit und Hitzebeständigkeit des Kohlenstoffmaterials zu verbessern. Vibrationsverhalten und chemische Stabilität machen das Kohlenstoffmaterial schmierfähig und verschleißfest und entladen Verunreinigungen, um die Reinheit des Kohlenstoffmaterials zu verbessern. Schließlich verlassen wir uns auf die Schneidverarbeitung, um die erforderliche Größe, Form, Präzision usw. zu erreichen und den Elektrodenkörper herzustellen, der den Nutzungsanforderungen entspricht.
Da Elektrodenverbindungen eine hohe Körperdichte und einen geringen Widerstand erfordern, sind im Verarbeitungsprozess drei Tauchvorgänge und vier Brennvorgänge erforderlich, um die Anforderungen zu erfüllen.
Die Produkte unseres Unternehmens entsprechen den Standards YB/T4088-2015, YB/T4089-2015 und YB/T4090-2015. Die hergestellten Graphitelektroden und -verbindungen weisen eine hohe Volumendichte, hohe Biegefestigkeit, einen geringen spezifischen Widerstand und eine gute Wärmeschockbeständigkeit auf. Sie haben starke Oxidationseigenschaften und sind nationalen und Industriestandards überlegen. Das Produkt hat die Prüfung des National Graphite Product Quality Supervision and Inspection Center bestanden.