Графитна електрода је важан високотемпературни проводљиви материјал за производњу челика у електричним пећима. Електрична енергија се уноси у електричну пећ кроз графитну електроду, а висока температура коју ствара лук између краја електроде и пуњења се користи као извор топлоте за топљење пуњења за производњу челика. Спецификације се крећу од 300 до 800 мм у пречнику и 1,8 м, 2,1 м, 2,4 м и 2,7 м у дужини.

Процес производње је калцинација петролеј кокса на 1350°Ц. Добијени калцинисани кокс се дроби, меље и просијава да би се формирао агрегат и прах који су потребни за обликовање. Игличасти кокс и прах се обрађују по специјалној техничкој формули за обликовање. Калцинисани кокс се меша са различитим величинама честица, различитим пропорцијама и одређеним уделом везивног асфалта у мешалици према одређеној температури и времену.

Након гњечења, угљенична паста се шаље у комору материјала преса за обликовање кроз транспортну траку и наноси се помоћу опреме за обликовање. Пластична деформација се јавља под спољном силом, формирајући на крају зелено тело електроде (или зелени производ) одређеног облика, величине, густине и снаге. Зелени производ се ставља у специјално дизајнирану пећ за грејање за високотемпературну топлотну обраду на 1300°Ц да би карбонизирао смолу угља у зеленом телу да би се формирао производ веће механичке чврстоће, ниже отпорности, боље термичке стабилности и хемијске стабилности.

За производе од угљеника, печење је један од главних процеса у производњи угљеничних производа. Производни циклус печења је дуг (22-30 дана за прво печење, 5-20 дана за друго печење у зависности од типа пећи), а потрошња енергије је велика. Након тога, угљенични материјал се ставља у посуду под притиском, а асфалт течног средства за импрегнацију се урања и продире у поре електроде производа под условима од 360-400°Ц и притиска од 1,5-1,8МПа да би се повећала запреминска густина. и механичку чврстоћу производа, и побољшати проводљивост и проводљивост производа. Топлотна проводљивост.

Након што се печени производ импрегнира, поново се пржи да би се смола уроњена у поре печеног производа карбонизирала. Затим додајте заштитни медијум печеном производу у високотемпературној електричној пећи да бисте загрејали угљенични производ на изнад 2800°Ц, претварајући аморфни турбостратични угљеник у тродимензионалну уређену кристалну структуру графита како би се побољшала електрична проводљивост, топлотна проводљивост, и отпорност на топлоту угљеничног материјала. Перформансе вибрација и хемијска стабилност чине угљенични материјал мазивим и антихабајућим, као и испуштањем нечистоћа како би се побољшала чистоћа угљеничног материјала. Коначно, ослањамо се на обраду сечења како бисмо постигли потребну величину, облик, прецизност итд., и направили тело електроде које испуњава захтеве употребе.
Пошто спојеви електрода захтевају велику густину тела и мали отпор, процес обраде захтева три урона и четири печења да би се испунили захтеви.
Производи наше компаније су у складу са стандардима ИБ/Т4088-2015, ИБ/Т4089-2015, ИБ/Т4090-2015. Произведене графитне електроде и спојеви имају велику запреминску густину, високу чврстоћу на савијање, ниску отпорност, добру отпорност на топлотни удар, и имају јака оксидациона својства и супериорна су у односу на националне и индустријске стандарде. Производ је прошао инспекцију Националног центра за надзор и инспекцију квалитета производа од графита.