Графітовий електрод є важливим високотемпературним провідним матеріалом для електросталеплавильного виробництва. Електрична енергія надходить в електричну піч через графітовий електрод, а висока температура, що створюється дугою між кінцем електрода та шихтою, використовується як джерело тепла для плавлення шихти для виробництва сталі. Технічні характеристики варіюються від 300 до 800 мм у діаметрі та 1,8 м, 2,1 м, 2,4 м і 2,7 м у довжину.

Виробничий процес полягає в прожарюванні нафтового коксу при 1350°C. Отриманий кальцинований кокс подрібнюють, подрібнюють і просівають для утворення заповнювача та порошку, необхідних для формування. Голчастий кокс і порошок обробляються за спеціальною технічною формою. Кальцинований кокс змішується з різними розмірами частинок, різними пропорціями та певною часткою в’яжучого асфальту в змішувачі відповідно до певної температури та часу.

Після замішування вугільна паста надходить у камеру матеріалу формувального преса через конвеєрну стрічку та наноситься формувальним обладнанням. Пластична деформація відбувається під дією зовнішньої сили, зрештою утворюючи електродне зелене тіло (або необроблений продукт) певної форми, розміру, щільності та міцності. Зелений продукт поміщають у спеціально сконструйовану нагрівальну піч для високотемпературної термічної обробки при 1300°C для карбонізації вугільного пеку в необробленому тілі з утворенням продукту з вищою механічною міцністю, меншим питомим опором, кращою термічною та хімічною стабільністю.

Для вуглецевих виробів випал є одним із основних процесів у виробництві вуглецевих продуктів. Виробничий цикл обсмажування тривалий (22-30 днів для першого обсмажування, 5-20 днів для другого обжарювання в залежності від типу печі), а енерговитрати великі. Після цього вуглецевий матеріал поміщають у посудину під тиском, а асфальтовий рідкий просочувальний агент занурюють і проникають у електродні пори виробу за умов 360-400 °C і тиску 1,5-1,8 МПа для збільшення об'ємної щільності і механічна міцність продукту, а також покращити провідність і провідність продукту. Теплопровідність.

Після просочення смаженого продукту його знову обсмажують, щоб карбонізувати смолу, занурену в пори смаженого продукту. Потім додайте захисне середовище до обсмаженого продукту у високотемпературній електричній печі, щоб нагріти вуглецевий продукт до температури понад 2800 °C, перетворюючи аморфний турбостратичний вуглець у тривимірну впорядковану кристалічну структуру графіту для покращення електропровідності, теплопровідності, і термостійкість вуглецевого матеріалу. Вібраційні характеристики та хімічна стабільність роблять вуглецевий матеріал змащувальним і протизносним, а також виводять домішки для підвищення чистоти вуглецевого матеріалу. Нарешті, ми покладаємось на обробку різанням, щоб досягти необхідного розміру, форми, точності тощо, а також зробити корпус електрода, який відповідає вимогам використання.
Оскільки електродні з’єднання вимагають високої щільності та низького опору, процес обробки вимагає трьох занурень і чотирьох випалів, щоб відповідати вимогам.
Продукція нашої компанії відповідає стандартам YB/T4088-2015, YB/T4089-2015, YB/T4090-2015. Виготовлені графітові електроди та з’єднання мають високу об’ємну щільність, високу міцність на вигин, низький питомий опір, гарну стійкість до термічного удару, мають сильні окисні властивості та перевершують національні та промислові стандарти. Продукт пройшов перевірку Національного центру контролю та інспекції якості графітової продукції.