Графитовый электрод является важным высокотемпературным проводящим материалом для электросталеплавильного производства. Электрическая энергия подается в электрическую печь через графитовый электрод, а высокая температура, создаваемая дугой между концом электрода и шихтой, используется в качестве источника тепла для плавления шихты при выплавке стали. Технические характеристики варьируются от 300 до 800 мм в диаметре и 1,8 м, 2,1 м, 2,4 м и 2,7 м в длину.

Производственный процесс заключается в прокаливании нефтяного кокса при температуре 1350°С. Полученный прокаленный кокс дробят, измельчают и просеивают с получением заполнителя и порошка, необходимых для формования. Игольчатый кокс и порошок обрабатываются по специальной технической рецептуре для формования. Прокаленный кокс смешивается с частицами разного размера, в разных пропорциях и с определенной долей связующего асфальта в месильной машине в соответствии с определенной температурой и временем.

После замешивания углеродная паста отправляется в камеру материала формовочного пресса по конвейерной ленте и наносится формовочным оборудованием. Пластическая деформация происходит под действием внешней силы, в результате чего образуется сырое тело электрода (или неспеченное изделие) определенной формы, размера, плотности и прочности. Необработанный продукт помещается в специально спроектированную нагревательную печь для высокотемпературной термообработки при температуре 1300°C для карбонизации угольного пека в сыром теле с образованием продукта с более высокой механической прочностью, меньшим удельным сопротивлением, лучшей термической стабильностью и химической стабильностью.

Для углеродной продукции обжиг является одним из основных процессов производства углеродной продукции. Производственный цикл обжига длительный (22-30 суток при первом обжиге, 5-20 суток при втором обжиге в зависимости от типа печи), энергоемкость высокая. После этого углеродный материал помещают в сосуд под давлением, а жидкий пропиточный агент асфальт погружают и проникают в электродные поры изделия в условиях 360-400°С и давления 1,5-1,8 МПа для увеличения объемной плотности. и механическую прочность продукта, а также улучшить проводимость и проводимость продукта. Теплопроводность.

После пропитки обжаренного продукта его повторно обжигают для карбонизации пека, погруженного в поры обжаренного продукта. Затем добавьте защитную среду к обожженному продукту в высокотемпературной электрической печи, чтобы нагреть углеродный продукт до температуры выше 2800 ° C, превращая аморфный турбостратный углерод в трехмерную упорядоченную кристаллическую структуру графита для улучшения электропроводности, теплопроводности, и термостойкость углеродного материала. Вибрационные характеристики и химическая стабильность делают углеродный материал смазывающим и противоизносным, а также удаляют примеси, улучшая чистоту углеродного материала. Наконец, мы полагаемся на обработку резки, чтобы добиться необходимого размера, формы, точности и т. д., а также сделать корпус электрода, отвечающий требованиям использования.
Поскольку соединения электродов требуют высокой плотности тела и низкого сопротивления, для удовлетворения требований процесс обработки требует трех погружений и четырех обжигов.
Продукция нашей компании соответствует стандартам YB/T4088-2015, YB/T4089-2015, YB/T4090-2015. Производимые графитовые электроды и соединения имеют высокую объемную плотность, высокую прочность на изгиб, низкое удельное сопротивление, хорошую термостойкость, обладают сильными окислительными свойствами и превосходят национальные и отраслевые стандарты. Продукт прошел проверку Национального центра по надзору и контролю качества графитовой продукции.